Позеленела бетонная отмостка что делать

Для чего нужна отмостка вокруг дома

Главная задача отмостки вокруг дома это отведение воды от фундамента, что предотвращает его разрушение и деформацию несущих стен. Также при правильном утеплении, отмостка является дополнительным элементом теплого контура дома, который препятствует теплопотерям и промерзанию грунтов под домом. И наконец, отмостка не что иное как отличная дорожка вокруг строения и оригинальный объект ландшафтного дизайна вашего участка.

Что бы оценить трудозатраты и финансовую составляющую, строительство отмостки можно разбить на отдельные работы, которые делаются в следующем порядке:
Земляные работы, выемка грунтов, перемещение грунтов на расстояние до 50 метров. Обязательно переместите вынутые грунты подальше от дома, что бы отмостка была выше уровня земли вокруг.

Как восстановить старую отмостку

Нас спрашивают:
Д обрый день/вечер! Уважаемый Евгений,
нужна помощь советом.. Понимаю, что делать лучше все заново, разбирая старое. Но у меня ситуация такова: мне 60лет, я все делаю сама, некому помогать, поэтому разбирать старое не могу. Предполагаю утеплить фундамент полинором, потом пройти по старой отместке полинором в местах трещин тонким слоем, затем по старой отмостки уложить песок 10см, пролить, утрамбовать, положить пенополистерольные плиты, а затем, все как описано у вас.

Вопросы: 1. Можно ли сделать так по старой растрескавшейся отмостке? 2. Как стыки между полистирольными плитами заделать, ведь там будет проходить вода и все равно будет пучить грунт? 3. Через 2 метра рекомендуют ставить доски на сжатие. Я читала, что лучше использовать куски того же полистирола, установленные на ребро, так как доски будут гнить и отмостка разрушится. Как вы считаете? И мне не понятно, доски или плиты на ребро, какой высоты они должны быть и какой слой бетона болжен их закрыть сверху? 4. Нигде не написано, как заделывается внешняя часть отмостки, которая открывается после снятия опалубки. Как то надо сделать, чтобы бетон одновременно с заливкой попал и туда, чтобы было все монолитно … А как? 5. И не подскажите ли, после покрытия фундамента полинором, можно ли его покрасить для защиты от солнца или обязательно надо чем то закрывать? В прикреплённых файлах вид старой отмостки. Очень жду вашего ответа. Спасибо.

Мы отвечаем:
З дравствовать и Вам! Начнем с того, что выполнение каких-то работ, устройство каких-либо конструктивов обязательно должно иметь перед собой конкретные цели. В Вашем случае, как я понял из описания это сделать новую отмостку поверх разрушенной и утеплить цоколь здания. (Из вопроса я понял так, что утепление производится выше поверхности).

Первая задача достаточно ясна, поскольку из фото видно, что отмостка растрескалась и разрушилась. Для чего выполнять утепление цоколя ясно не очень, предположу, что в зимнее время в помещении холодные полы, возможно какие-то еще признаки промерзания, либо излишних теплопотерь из-за недостаточного утепления цоколя.

Давайте сначала разберем Ваше предложение: 1 Предложение пройтись по трещинам напыляемой изоляцией сразу вызывает вопрос — зачем? С моей точки зрения работа абсолютно ненужная, только лишний расход пены.

Далее, 10 см песка и утеплитель. Вы хотите поднять отмостку от существующего уровня?

Причем: 10 см песок + 1-3 см пенополистирола + 6-8 см бетон новой отмостки — итого на 17 — 21 см. Зачем. Причин для этого по фотографиям я не увидел.

Вернемся к утеплению цоколя. Пресловутый «Полинор», напыляемый пенополиуретан (разновидность монтажной пены) разрушается под действием ультрафиолета, поэтому однозначно требует защитного слоя. Окраска определенный эффект, разумеется даст, но это уже зависит от краски, ее слоя и проч. Дело довольно таки затратное и на мой взгляд ненадежное, поскольку слой получается непрочный и рыхлый, а значит на наружной стене неизбежно рано или поздно (скорее — рано) будет повреждаться и разрушаться, чем дальше тем сильнее.

Дешевле утепление выполнить листовым пенопластом (пенополистирол или пенополиуретан), с последующей штукатуркой. Возни, конечно, больше. Впрочем, штукатурку можно нанести и поверх «Полинора» — сложнее чем окраска, но надежнее. Об утеплении стен тут подробно. Если решите штукатурить, не забудьте выполнить армирование штукатурной стекловолоконной сеткой (спрашивайте фасадную).

Теперь, что можно сделать в Вашем случае: для начала очистить поверхность существующей отмостки от отслаивающися частей. Не стоит все разбивать, убрать то что можно смести жестким веником, и что без особых проблем убирается руками, максимум с поддеванием щепкой, края узких трещин неплохо бы разделать шпателем.

Далее, пройтись грунтовкой глубокого проникновения, с помощью кисти-макловицы. Грунта жалеть не стоит, но и особо расходовать не к чему. Задача — несколько укрепить поверхность, в т.ч. и в трещинах.

Затем, выполнить выравнивающую стяжку ремонтной смесью или просто пластичным раствором, причем сначала промазав им трещины. Неплохо (но дорого) подходит для этих целей ремонтная смесь «Эмако» либо аналогичная, если делаем раствором, то пропорции 1/4 и в воду для затворения добавляем порядка 7-10% эмульсии ПВА.

Сверху уложить гидроизоляцию из пергамина, рубероида или по крайности, просто п.этиленовой пленки, с напуском на цоколь 6-8 см. По гидроизоляции армируем проволочной сеткой с ячейкой 50 мм, и укладываем слой бетона 6-8 см с уклоном от дома. Перепад порядка 3 см.

Отмостка выполняется из достаточно жесткого бетона, поверхность заглаживается при укладке полутерком, и железнится. На следующий день можно зашлифовать бетон с помощью полиуретановой терки (по крайности и деревянная сойдет).

Поперечные деф. швы на отмостке делать меньше чем через 6-8 м не стоит, для небольшого дома без них можно и вообще обойтись, обычно швами разбивают бетонные покрытия на участках длинной от 15 метров и более, для компенсации температурных и усадочных деформаций.

Если шов оформляется доской, она предварительно обрабатывается креозотом или другим антисептиком. Швы можно выполнить и из достаточно жесткого (минимум плотностью 25) листового пенополиуретана или пенополистирола, проложив полосу 10 мм на всю толщину слоя отмостки. Излишки срезаются «заподлицо» с поверхностью, после того как бетон схватился. Впрочем, пенопласты обычно применяют, когда сверху предполагается укладка асфальта, либо тротуарной плитки. Можно уложить и специальную шпонку из толстой резины (продается).

В общем то, в статье об отмостке и как ее делать все написано достаточно подробно.

Обрез, наружный край отмостки, может оформляется по разному. В самом простом виде можно и ничего не делать, оформить при укладке бетона ровный край с помощью опалубочной доски, затем убрать ее и выполнить вровень с отмосткой планировку грунта. Можно в этом месте выполнить «зуб», т.е. утолщение до 10-12 см за счет устройства продольного углубления по краю отмостки. Такое решение можно принять если слой бетона меньше 5 см.

Еще вариант, установка по краю обрамления бетонным поребриком, или даже керамическим кирпичем. В этом случае и опалубочная доска не нужна.

Спасибо, Евгений! Утеплить отмостки и фундамент мне необходимо, так как нетолько полы холодные, но и осенью образуется конденсат на внутренней стороне фундамента. Я попробую воспользоваться вашими советами.
С уважением, Вера Евгеньевна.

На внутренней стороне фундамента? У Вас что, подвальное помещение? Или Вы имеете ввиду цоколь? То что над землей это не фундамент, фундаментом называется подземная часть здания. Если подвала нет, утепление отмостки мало что даст, вот цоколь да… Вообще, по описанию плохо могу себе представить, в подобных случаях надо по месту все смотреть. Причин множество может быть.

Для чего нужна отмостка вокруг дома

Отличным малозатратным решением для отмостки вокруг дома, будет организация мягкой отмостки из щебня или естественного газона. В пользу этого метода говорит более низкая стоимость материалов и работ, возможность самостоятельного исполнения, а также отличный эстетический вид. Такая отмостка мало подвержена силам морозного пучения и не разрушается. Скажу больше, во многих странах чаще всего на сегодняшний день применяют именно такой способ.

Что такое железнение бетона

Несмотря на свое название, эта процедура не требует применения железа. Слово железнение в этом случае обозначает укрепление монолитной конструкции при помощи тонкого слоя сухой или жидкой цементной смеси. Благодаря этому повышаются следующие характеристики отмостки:

водонепроницаемость;
морозоустойчивость;
устойчивость к механическим нагрузкам.

Железнение отмостки выполняется на завершающем этапе укладки «пирога», сразу или через несколько недель после заливки бетонной смеси. Для укрепления основы ее покрывают тонким слоем цемента с добавлением пластификаторов (например, жидкого стекла, алюмината натрия и других) или готовыми полимерными смесями.

Процедура защиты гидроизоляционной конструкции можно выполнить тремя способами: сухим, мокрым и при помощи готовых полимерных пропиток.

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число – это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 – D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 – D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения – 0,12-0,24.
Коэффициент паропроницаемости для тех же марок – 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий – 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Длина – 625 мм;
Ширина – 500 мм;
Высота – 500 мм.

Преимущества использования газосиликата

К достоинствам газосиликатных блоков можно отнести следующие характеристики:

Маленький вес. Такая облицовка имеет массу в 5 раз меньше аналогичных бетонных изделий. Это позволяет значительно упростить транспортировку материала и работу с ним.
Отличные прочностные характеристики и защита от механического воздействия. Прочность блока Д500 составляет порядка 40 кг/см3, что является хорошим показателем.
Уровень термического сопротивления в 8 раз больше, чем у бетонных аналогов. Пористая поверхность гарантирует высокую теплоизолированность материала.
Отличные теплосберигающие свойства. Материал способен отдавать тепловую энергию внутрь помещения, что позволит неплохо сэкономить на отоплении.
Поры покрытия позволяют добиться хорошего уровня шумоизоляции. Этот показатель в 10 раз выше, чему кирпичной поверхности.
Материал является экологически безопасным, при его производстве используются исключительно натуральные нетоксичные компоненты.
Газосиликат является негорючим материалом. Такое покрытие способно выдержать влияние огня на протяжении 3-х часов. Этот показатель позволяет избежать возможного распространения пламени и пожара. Безопасность в здание является ключевым фактором и газосиликатные блоки способны ее обеспечить.
Отличный уровень паропроницаемости. Этот параметр у газосиликатных блоков значительно выше, чем у основных конкурентов. Данная отделка способна дышать, что позволяет обеспечить комфортный уровень влаги внутри дома. Внутри постройки никогда не будет душно, не понадобится прокладывать вентиляцию. Также стоит учитывать, что после строительства будет выполнять декоративная облицовка с помощью обоев, гипсокартона, краски или штукатурки. Эти материалы хоть и снизят паропроницаемость, но существенного влияния не окажут.
Блоки легко поддаются различной обработке. Нарезка, пиление, прокладывание штроб и другие процессы получится выполнить в кратчайшие сроки. Так как толщина блоков зачастую больше диаметра или длины режущей кромки, лучше для начала выполнить надпилы при помощи электрического инструмента, и уже на финальной стадии использовать ручную пилу или специальный угольник для разрезов.
Невысокая стоимость. 1 кубометр такого материала при сооружении основных стен обойдется примерно в 3200 руб., тогда как кирпич будет стоить порядка 3800 руб.

Эти преимущества помогли материалу обрести свое широкое распространение. Но имеются у газосиликатных блоков и слабые стороны.

Маленький вес. Такая облицовка имеет массу в 5 раз меньше аналогичных бетонных изделий. Это позволяет значительно упростить транспортировку материала и работу с ним.
Отличные прочностные характеристики и защита от механического воздействия. Прочность блока Д500 составляет порядка 40 кг/см3, что является хорошим показателем.
Уровень термического сопротивления в 8 раз больше, чем у бетонных аналогов. Пористая поверхность гарантирует высокую теплоизолированность материала.
Отличные теплосберигающие свойства. Материал способен отдавать тепловую энергию внутрь помещения, что позволит неплохо сэкономить на отоплении.
Поры покрытия позволяют добиться хорошего уровня шумоизоляции. Этот показатель в 10 раз выше, чему кирпичной поверхности.
Материал является экологически безопасным, при его производстве используются исключительно натуральные нетоксичные компоненты.
Газосиликат является негорючим материалом. Такое покрытие способно выдержать влияние огня на протяжении 3-х часов. Этот показатель позволяет избежать возможного распространения пламени и пожара. Безопасность в здание является ключевым фактором и газосиликатные блоки способны ее обеспечить.
Отличный уровень паропроницаемости. Этот параметр у газосиликатных блоков значительно выше, чем у основных конкурентов. Данная отделка способна дышать, что позволяет обеспечить комфортный уровень влаги внутри дома. Внутри постройки никогда не будет душно, не понадобится прокладывать вентиляцию. Также стоит учитывать, что после строительства будет выполнять декоративная облицовка с помощью обоев, гипсокартона, краски или штукатурки. Эти материалы хоть и снизят паропроницаемость, но существенного влияния не окажут.
Блоки легко поддаются различной обработке. Нарезка, пиление, прокладывание штроб и другие процессы получится выполнить в кратчайшие сроки. Так как толщина блоков зачастую больше диаметра или длины режущей кромки, лучше для начала выполнить надпилы при помощи электрического инструмента, и уже на финальной стадии использовать ручную пилу или специальный угольник для разрезов.
Невысокая стоимость. 1 кубометр такого материала при сооружении основных стен обойдется примерно в 3200 руб., тогда как кирпич будет стоить порядка 3800 руб.

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Сфера применения газосиликатных блоков

В строительстве газосиликат с успехом используют для таких целей:

сооружение зданий;
теплоизоляция различных построек;
изоляция тепловых инженерно-строительных конструкций.

Количество ячеек на один метр кубический в выпускаемых газосиликатных блоках разное. Поэтому область применения материала напрямую зависит от плотности материала:

700 кг/ м³. Такие блоки наиболее эффективно используются при сооружении высотных домов. Строительство многоэтажек из газосиликата обходится намного дешевле, чем из железобетона или кирпича.
500 кг/ м³. Материал применяют для строительства невысоких зданий – до трех этажей.
400 кг/ м³. Такой газосиликат подходит для кладки одноэтажных помещений. Чаще всего его расходуют для недорогих хозяйственных построек. Кроме этого материал успешно применяется для теплоизоляции стен.
300 кг/ м³. Ячеистые блоки с низким показателем плотности предназначены для утепления несущих конструкций. Материал не способен выдерживать высокие механические нагрузки, поэтому не подходит для возведения стен.

При оформлении стен из газосиликата используется в основном гипсовая штукатурка. Она прекрасно скрывает все швы между блоками. Цементно-песчаные смеси не удерживаются на пористой поверхности, а при понижении температуры воздуха образуются небольшие трещины.

Состав и технология производства газосиликатных блоков

Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:

вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
вода техническая;
газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).

Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов. При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).

Газосиликатные блоки

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):

Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.

Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:

Виды и размеры газосиликатных блоков

Вес, размеры газосиликатных блоков и иные их параметры определены ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативах приведены общие таблицы для всех подобных изделий из ячеистых бетонов. Причем стандартизованные размеры пеноблоков и схожего по свойствам стройматериала из газосиликата сильно различаются в цифрах.

Для первого пенобетонного варианта в стандартах указано десять типоразмеров от 88х200х398 до 188х300х588 мм. У стеновых блоков как таковых гостовских типовых размеров нет.

Для них существуют лишь максимальные величины:

Высота не более 500 мм.
Ширина (толщина) до 500 мм.
Длина не более 625 мм.

Однако нередко производители выпускают газосиликат по ТУ. Размер в этом случае может быть каким угодно. Например, изделия для перегородок в доме чаще всего изготавливаются в виде тонких по толщине плит с параметрами 100х250х600. А аналоги для внешних стен обычно имеют габариты 300х250х625.

Многое в вопросе размеров зависит от производителя и имеющегося у него оборудования для нарезки газобетона на отдельные блоки. В сравнительной таблице ниже приведены некоторые варианты таких изделий с указанием плотности, морозостойкости и прочих характеристик.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

Инструменты

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов – является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

теплоизоляция зданий,
постройка зданий и несущих стен,
изоляция теплосетей.

Технология производства газосиликата

Газосиликатный кирпич являет собой одну из разновидностей ячеистого бетона — современного материала с заданными свойствами.

Для его производства применяют смесь цемента, гашеной извести и песка, которую пропускают через автоклав и вспенивают путем добавления порошка алюминия или магниевой пыли.

Готовую массу газосиликата разливают в формы и формируют блоки с определенными габаритами. Высыхание и затвердение осуществляется двумя способами:

при естественных условиях;
в автоклаве в условиях высокой температуры и давления.

Автоклавный способ позволяет получить блоки с улучшенными свойствами по твердости и устойчивости к неблагоприятным условиям.

Оборудование для производства газосиликатного кирпича.

Простой состав из дешевых и распространенных компонентов делает газосиликатный кирпич экономически выгодным для массового строительства.

Группы газосиликата по свойствам и сфере применения:

Кирпичи марки D200-D400 отличаются хорошими теплоизоляционными свойствами и морозоустойчивостью, но невысокой прочностью. Сфера их применения — утепление стен и закладка проемов при монолитном строительстве.
Марка D500-D600 имеет усредненные характеристики, это прочные блоки, которые пригодны для возведения коробов малоэтажных домов и коттеджей.
Марка D700-D900 имеет самую высокую прочность, такие блоки отличаются особой устойчивостью к неблагоприятным условиям и долговечностью.

Кирпичи марки D200-D400 отличаются хорошими теплоизоляционными свойствами и морозоустойчивостью, но невысокой прочностью. Сфера их применения — утепление стен и закладка проемов при монолитном строительстве.
Марка D500-D600 имеет усредненные характеристики, это прочные блоки, которые пригодны для возведения коробов малоэтажных домов и коттеджей.
Марка D700-D900 имеет самую высокую прочность, такие блоки отличаются особой устойчивостью к неблагоприятным условиям и долговечностью.

Цена материала и стоимость строительства

Итак, защитники настаивают на том, что возведение дома из газосиликатных блоков – вариант доступного строительства. И они правы, действительно 1м³ блоков стоит в среднем 3000-4000 рублей. При этом допускается строительство в один ряд, с толщиной стен в среднем 40 см, даже в умеренном климатическом поясе, без устройства дополнительного теплоизоляционного слоя.

Кроме того, по их мнению, можно значительно сэкономить на устройстве фундамента: так как материал имеет небольшой удельный вес, то будет оказывать минимальную нагрузку на основание.

Противники данного материала, в споре о низкой цене материала, приводят свои доводы. Да, вес материала небольшой, но из-за отсутствия работы материала на изгиб, фундамент потребуется надежный и прочный, в ином случае – не избежать проблем с растрескиванием не только кладки по швам, но и самих блоков.

Поэтому, придется выбирать между устройством основания в виде монолитной плиты или ленточным фундаментом. Удорожание строительства произойдет и за счет отделочных работ, так как, не каждый материал подойдет для этого, учитывая такие технические характеристики газосиликата как высокая способность к влагопоглощению и плохую адгезию поверхности с традиционно используемыми для отделочных работ штукатурками и шпатлевками.

В качестве материала для возведения стен рекомендовано использовать блоки с плотностью от D500, допустимый минимум D400, а материал с более высокой плотностью, естественно, дороже.

Часто выбор в пользу газосиликата определяется низкой теплопроводностью материала, позволяющей не использовать дополнительно утеплители. Но, только в том случае, если стены имеют достаточную для сохранения тепла толщину. Несмотря на то, что утверждается что стена шириной всего в 35 см и без утеплителя хорошо защитит от суровых морозов даже, например, в Подмосковье, верно только при условии больших расходов на отопление дома.

Технические характеристики

Есть смысл в том, чтобы разобрать основные технические характеристики газосиликатного материала:

Значение удельной тепловой емкости блочного материла, изготовленного с применением автоклавного метода, равно 1 кДж/кг*°С. Для сравнения, такой же показатель для железобетонного камня достигает только 0.84.
Плотность железобетонного материала выше в пять раз, но показатель тепловой проводимости газосиликатного блока равен всего 0.14 Вт, и эту цифру можно сравнивать с древесиной хвойных пород. Для железобетона такой коэффициент составляет 2.04.
Шумопоглощение газосиликата составляет 0.2, если частота звуков равна 1 000 Гц.
Морозостойкость блоков, средняя плотность которых не превышает 400 кг, не нормирована, для материала с показателем в 600 кг она достигает трех с половиной десятков циклов «заморозка – оттаивание». Более плотные камни способны выдерживать до пятидесяти циклов. Получается, что максимальный срок службы таких газосиликатных блоков составляет 50 лет.

Если проводить сравнение между блоками и кирпичным материалом, то показатели будут не в пользу второго материала. Чтобы получить достаточный уровень тепловой проводимости, стена из газосиликата должна составлять по ширине не менее пятидесяти сантиметров. А для кирпичной кладки это значение равно 2 метрам. Кроме того, при ведении кладки из блоков расход растворной массы сокращается в разы.

Масса одного метра квадратного кладки из газосиликатного материала не превысит двухсот пятидесяти килограмм, в то время как кирпичный участок будет весить около двух тонн. Здесь следует учесть, что и мощность фундаментной основы будет различаться, что также окажет влияние на расход финансирования, выделенного для выполнения строительных работ. Показатель прочности на сжатие обоих материалов настолько разный, что под газосиликатную кладку достаточно будет полуметровой ширины фундамента, а для кирпича понадобится основание шириной в пару метров.

Монтаж блочной кладки выполняется легко, что даст возможность снизить трудовые затраты.

Кроме всего сказанного, блоки считаются экологически чистым материалом. Коэффициент по данному пункту такой, что газосиликат можно сравнивать с натуральной древесиной. А вот для кирпича это значение равно 8 – 10 единицам.

Если принимать во внимание низкую стоимость газосиликатных блоков, то, как может показаться первоначально, недостатком она являться не будет. Но при монтаже конструкции с применением газобетонных блоков обязательно потребуется устройство прочного ленточного фундамента, состоящего из бетона и армированного пояса, поэтому об экономии здесь речь может не идти. Застройщик должен будет расходовать немалые средства не только на блоки, недостатки которых очевидны.

По сравнению с достоинствами, перечень недостатков не так велик, однако некоторые из них способны сильно затруднить или сделать невозможным использование газобетона. Ниже приведен их наиболее исчерпывающий список:

недостаточная прочность, чтобы считать материал универсальным. Кладка из газосиликатных блоков в несколько раз более хрупкая, чем аналогичная по толщине, но кирпичная;
высокая гигроскопичность. Чтобы предотвратить поглощение материалом влаги, необходимо использовать специальные гидрофобные покрытия. Попадание воды вглубь пористой структуры приводит к существенному снижению теплоизоляционных и прочностных свойств из-за образования внутреннего льда;
склонность к усадке, которая может вызвать растрескивание постройки, появление сколов и трещин. Для предотвращения данного эффекта необходимо обустраивать максимально прочное и пластичное основание;
коррозия металлических элементов, прокладываемых для армирования и крепления газобетонной кладки (из-за извести в исходном растворе);
невозможность длительной эксплуатации при высокой температуре (свыше 400 °С). Огнестойкость материала лишь позволяет постройке выстоять при пожаре, а сам газобетон при этом становится непригодным для дальнейшего использования. Из ячеистых блоков нельзя выкладывать стену возле печи или камина.

Возведение отдельных построек практикуется из наиболее тяжелых разновидностей газобетона – от 700 кг/м 3 и выше. Такие сооружения не рекомендуется делать более одного этажа в высоту. Предпочтение отдается техническим и нежилым зданиям – летним кухням, гаражам, сараям и санузлам.